NH3 누설 감지기 알람 대응 (25 ppm 경고 ~ 500 ppm 대피)
유력 원인
플랜지 패킹 노화 또는 볼트 풀림 → 미세 누설로 25 ppm 도달
점검: 플랜지 볼트 토크 확인(설계 토크 대비) + 비눗물 도포로 기포 발생 여부 확인
조치: 1. SCBA 착용 후 플랜지 볼트 교차 조임(설계 토크의 80% → 100% 2회 반복) 2. 패킹 손상 확인 시 냉매 회수 후 교체 3. NH3 전용 스파이럴 와운드 가스켓 사용
압력계·온도계 연결부(스크루드 피팅) 실(seal) 손상
점검: NH3 감지기를 피팅 주변 5cm 이내에 대고 ppm 수치 상승 여부 확인
조치: 1. 냉매 회수 후 테플론 테이프 + NH3 전용 실런트(PTFE계)로 재조립 2. 재가동 후 비눗물 재확인 3. 동일 부위 3회 이상 반복 시 스테인리스 용접 연결로 교체
배관 용접부 크랙 또는 이음 부식 → NH3 가스 유출
점검: 육안 검사(균열선·녹 흔적) + 질소 가압 테스트(10 bar 유지 30분) + 비눗물 발포 확인
조치: 1. 냉매 완전 회수 후 해당 배관 구간 질소 퍼지 2. 용접 크랙: 그라인딩 후 재용접(TIG/아르곤 용접, 스테인리스 또는 탄소강 NH3 적합) 3. 부식 배관: 해당 구간 교체, 보온재 재시공 후 재가동
안전밸브 시트 손상 → 설정압 미만에서 소량 누설 지속
점검: 안전밸브 배출구 하류에 NH3 감지기 근접 → 정상 운전 중 지속 ppm 상승 시 시트 손상 확정
조치: 1. 안전밸브 격리 후 교체(현장 수리 금지, NH3 안전밸브는 전수 공장 교정) 2. 교체 전 임시: 안전밸브 전단 격리 밸브 최소화 개도 유지, 환기 최대 가동 3. 교체 후 작동압력 설정값 문서화
기계실 환기 팬 정지 → NH3 농도 누적 (환기량 부족)
점검: 팬 전원 및 인버터 트립 여부 확인 → 기계실 내 NH3 감지기 수치 확인 (정상 운전: 10 ppm 미만)
조치: 1. 팬 복구 전 SCBA 착용 후 기계실 문 부분 개방(가능한 경우 반대편 창문 동시 개방) 2. 팬 모터 소손 또는 인버터 트립 원인 수정 후 재기동 3. NH3 감지기와 환기 팬 인터록 연결 재확인(감지기 경보 → 팬 자동 최대 가동)
감지기 센서 수명 만료 (전기화학식 센서 교체주기 2~3년) → 오보 또는 알람 불량
점검: 감지기 캘리브레이션 날짜 확인 + 표준 NH3 가스(25 ppm)로 반응 테스트 → 응답 ±5 ppm 초과 시 교체
조치: 1. 전기화학식 센서 교체(동일 모델 또는 호환 인증 센서) 2. 교체 후 25 ppm 표준가스로 캘리브레이션 → 알람 설정값 재확인 3. 교체 이력 대장에 기록(교체 일자·센서 LOT 번호·담당자)
NH3 25 ppm = 자극적인 냄새 감지 가능. 500 ppm = 30분 노출 시 생명 위험. 냄새만 믿지 말고 감지기 수치를 항상 신뢰.
565건 전부 R-Pro에서 오프라인으로 열립니다. 62개 브랜드 에러코드와 냉매 108종 P-T도 함께.
R-Pro 열기 →